Wang 汽车是如何生产出来的？这个问题对于很多媒体人来说并不算难，因为很多人都参加过一次甚至数十次的工厂参观活动，国内的、国外的、合资的、自主的……从第一次见证一辆汽车从冲压到焊装再到涂装最后总装驶下生产线时的惊奇与震撼，到多次参观后的习以为常，心中已经可以做到波澜不惊了。
而这次对上汽大众仪征工厂和质保中心的参观依然给我们留下了深刻的印象，原因很多，除了生产制造过程中的标准化管理流程、完整的产品检验机制、高自动化率、先进的工艺、严苛的质量标准之外，种种外人完全想不到甚至很多主机厂都做不到的细节才是打动我们的关键。似乎也找到了上汽大众的产品品质高、可靠性高的原因所在。
下面我们就来看看到底是什么情况。
上汽大众总部位于上海安亭，并先后在南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙建立了生产基地。
这次中华网汽车参观的仪征工厂是上汽大众的首家标准化工厂，同时也是大众汽车集团在中国的首家标准化工厂。仪征工厂位于仪征市汽车工业园内，于2012年7月建成投产，拥有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心。目前，仪征工厂生产大众品牌New Santana新桑塔纳、Gran Santana桑塔纳 · 浩纳以及斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动车型。
据介绍，仪征工厂是一座“绿色工厂”，总绿化面积约380,000㎡，占总用地面积的近30%。除先进环保的工艺外，还有许多亮点，如废水处理站是集生化、反渗透以及中水回用等多项国内先进环保技术于一体的综合化水处理中心。占到工厂用水量90%的油漆车间废水经过处理后，完全达到了排放标准要求，可利用中水浇灌草坪、树木，饲养金鱼。工厂向外界排放的工业废水，经过超滤系统的过滤，已经达到饮用水的标准。此外，培训中心空调主机采用地源热泵，冬季从地下取得热量、夏季把建筑的热量存入地下，比传统的空调系统节能20-25%。同时，员工停车场的顶棚安装了太阳能光伏发电板，日平均发电量约700KWh,可以提供员工电瓶车应急充电。
为了确保产品质量的稳定和一致性，上汽大众在生产制造过程中进行标准化管理流程，建立了完整的产品检验机制，通过高自动化率、先进的工艺、严苛的质量标准和员工的全程把控来确保产品在生产过程中达到各项质量指标，保证稳定可靠的产品品质。
生产保障：冲压、车身、油漆、总装四大车间
冲压车间：
高自动化率
冲压生产线：先进、自动化程度高，最高冲次一分钟15次
先进工艺
热成型工艺：热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍
车间配备了两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。两条总吨位分别达6900吨和8100吨的自动化高速冲压线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线，整线连续运行，最高冲次达每分钟15次。采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式，极大地提升了劳动生产率。整线采用连续模式生产，比停顿式生产节能约20%。整线使用自动化换模和机械手更换系统，高速拆垛系统可不停机更换垛料。
自动化高速冲压线
就是在这两条冲压线下，一块块双面镀锌钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。双面镀锌高强度钢板具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。
机械式试模压机与液压式试模压机全景
与此同时，精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前较为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度，充分保证零件尺寸和表面质量。
此外，为了保证车辆的行驶安全，上汽大众在与车身安全密切相关的前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围AB柱等安全件，广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，从而最大程度上保障车身强度和安全性。
双面镀锌高强度钢板（料片）
而针对车身侧围、门内板和底板等部位，上汽大众用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件成形避免了二次焊接，能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性，外观更加美观。
QRK检查零件表面质量问题
值得注意的是，在这个车间的工艺环节上增加了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。
车身车间：
高自动化率
404台机器人，自动化率超过70%
14台测量机器人监控786个点
先进工艺
激光焊接工艺：将整个车身的钢性结构提高30％
康采恩框架技术：可实现4种车型的柔性切换
车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有404台机器人，自动化率超过了70%。
底板二定位焊
机器人很好地弥补了一些人工操作的不足，而且非常智能。例如，将人从繁重的搬运中解放出来，同时机械手搬运也使传递变得更为快捷、稳定、有保障。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。
激光在线测量技术
在多个重要的定位焊工位中，配置了大众汽车集团的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。
激光焊接
在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态，这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、前后盖工段等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。
除了激光焊接以外，还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换，也有效提升了车身一致性，保证了整车车身质量。
天窗车顶四轮滚边
此外，分布于车身主线的在线测量技术，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量。在全车间有四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控786个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。
油漆车间：
高自动化率
126台全自动机器人
机器人90秒内对每台车身的50个点自动检测湿膜厚度
先进、环保的工艺
2010水性漆工艺：VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%
车身翻转（RODIP）技术：去离子水用量和废水排放量较传统技术减少了30%
空腔注蜡技术：保证车辆12年的防腐蚀性能
仪征工厂油漆车间的主要工艺有预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等，共有126台全自动机器人。
PVC粗密封
车间采用全球领先的2010水性漆工艺，配备最先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。而且较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。石灰石可回收，与传统喷漆室相比可节约约60%的能源。
Rodip电泳
油漆不仅为车身提供亮丽的外观，而且也避免车身在使用过程中避免锈蚀。完成焊接的白车身首先要进入电泳环节。仪征工厂采用了先进的车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚度符合标准，确保车身防腐性能。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。
机器人自动喷涂
空腔注蜡
电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水时，得到减震、降噪、防水的良好效果，同时底部也得到充足的保护。
面漆机器人
膜厚检测机器人
同时，为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，会有膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过90秒内对每台车身50个点的精准检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内。均匀的色漆膜厚度不仅提升油漆外观，同时保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。
总装车间：
人机工程，科学高效，改善员工劳动条件，提高工作效率。
模块式装配工艺
整车吊架高度自由升降
轮胎及座椅运输线
49台智能型自动牵引（AGV）小车
21台自动充电随行小车
上汽大众在总装车间都采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程检测，提高整车装配质量。
总装车间底盘与车身结合的工位称为“合装台”，有个英文名称为“marriage”,在这个区域，车身和车底进行完完美结合，40多个连接点一次合拢到位。
110个高度自由升降式整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。
轮胎输送线
轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。
AGV小车
总装车间还引入了49台智能型自动牵引（AGV）小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。
仪表安装机械手
仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，共有21台自动充电随行小车循环使用，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于充满状态。
除了高效之外，在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间共配有143把高精度拧紧枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
高架线——吊架
严苛的质量标准和流程
在质量检验标准方面，上汽大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系进行对标，对产品实施全面的质量管理。在大众汽车集团这套科学的检验体系内，所有车型都在同一个质量体系下进行评价打分。也就是说，无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。
自动涂胶机械手
为了保证产品过程质量始终受控，上汽大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点，全程共有超过30个的质量关键控制点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。只有在每一个工艺模块经历了100%的在线检测以及关键点的质量控制之后，产品才被允许进入报交程序，报交合格后方能进入下一个工艺模块。上汽大众在工艺模块的末端还设置了质量检测点对产品进行抽检。通过这一系列过程质量控制手段，保证了每个生产环节之间的质量管控和有效衔接。
车辆身份检查
通过了各个工艺流程检测的合格产品还不能交付消费者，这些车辆还要经过全面的整车质量检测。每辆整车在总装线装配完成后，都要经过100%的下线检测，先通过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测，在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后才可以进行最终的报交，驶下生产线。
发动机检查
报交合格的下线车中，上汽大众还会对其进行抽检，对抽检车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测，包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等，保证上汽大众生产的每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质。
员工对产品品质的保障
严谨的生产制造以及严苛的质量标准的背后，员工都起着至关重要的作用，只有通过每一位员工规范地执行工作流程，确保每一处细节的完善，才能保证生产出稳定可靠的产品。
仪征工厂培训中心是目前上汽大众最大的培训中心，根据最新汽车制造技术的发展要求，以先进的理念和知识，为生产一线的员工提供多方面的专业培训课程。它的建成，将进一步提升员工素养，提供高素质的人才储备。
上汽大众注重员工的培养和员工业务素质的不断提升，所有生产人员上岗前必须经过GF基础技能培训，并且要求全员参与Lean精益生产培训。基础技能培训确保生产人员操作精确、安全，而精益生产培训帮助提高员工质量意识、精益理念，从而提升工作效率。GF培训场地对不同车间的员工划分了不同的培训区域，包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间GF基础技能培训区域，员工通过理论和实践相结合的培训方式，学习了解上汽大众精益生产的理念、严苛的质量标准并实现操作的规范。例如：
零件缺陷辨别练习：通过使用高精度传感器，精确地训练与测试员工找缺陷件的手感，确保零件的质量可靠。
打磨练习：在手下面放一只电子秤，目的是为了让员工控制打磨的力度，保证质量。
喷漆练习：用清水代替属性最为相同的水性漆，让员工均匀喷涂在面板上，通过检测下方相对应的每格小水槽的液面是否一致，以此来检测喷漆的均匀性。
针对不同类别的员工，仪征工厂设置了不同的培训方法和培训项目：对将要进入工厂的维修学徒和返修工，引进德国职业教育机构，根据大众职业能力模型要求，开展校企合作；对新进维修人员、返修工和后备工长，在培训中心开展各项技术培训和管理测评；对新进生产人员则全面开展标准化作业基础技能培训和精益生产培训；熟练员工技能提升则以车间培训为主，车间培训岛及机器人培训中心集合各车间的实际特点提供更加有针对性的课程。同样，物流培训中心提供针对物流员工的专项培训。
同时，具有专业技能的员工也是严苛的质量检测过程中的重要因素，如上汽大众的Audit评审员的资质由德国大众汽车本部严格考核并认可，在产品检测过程中按照严格的标准进行整车质量评价，不放过任何一个微小的问题，保障高品质产品的质量。又如，在车辆下线后的车内气味检测中，除了专业设备的检测，还会有专业的“金鼻子”小组对车内空气进行抽检。他们嗅觉灵敏并且受过专业训练，如果发现车内气息舒适度或者某一零部件气味不宜人，就会提出相应的整改意见，以确保车内空气质量指标符合标准。
参观质保中心
1995年，当中国汽车行业还处于方兴未艾的起步阶段，上汽大众通过了ISO9001质量体系认证，这在当时全国的汽车企业来说尚属首次；2001年通过了德国汽车工业联合会的体系审核。继2001年成为中国汽车行业首家获奖企业、并在2007年顺利通过复评后，2014年10月，上汽大众再度荣膺“全国质量奖”这一质量管理领域的国家级奖项。此外，凭借在质量管理方面的突出表现，上汽大众于2001年、2004年、2007年多次荣获“上海市质量金奖”，并获得2011年度上海市质量领域的最高荣誉“上海市市长质量奖”。
上汽大众建立了全过程的质量管理体系，并使之贯穿于整个产品生命周期之内，在核心部门推进质量保证流程，覆盖产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个环节。
近年来，随着产能布局的不断完善，上汽大众已建成上海安亭、南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙六大生产基地。目前除了上海安亭的质保中心外，各沪外工厂均设有专门的质保管理部门，整个质量保证部门的员工数量已达到2300多名，他们在各个岗位上对整车生产过程以及零部件进行质量控制，保证不同地区生产制造的车辆都具有统一的高品质。
在产品策划设计初期，质量保证部会同研发、生产、销售等核心部门同步开展工作，基于国家法律法规、行业标准要求、用户满意度等售后信息反馈，以及试验与生产质量分析等评估依据，共同制定新车型的质量目标，为后续生产制造明确质量的方向和标准。2015年，上汽大众针对产品定义、零部件设计等新车型前期开发环节建立的质保要求知识库获得了上海市重点产品质量攻关成果奖，该奖项是对上汽大众作为先进制造企业通过自主创新，不断推动质量技术水平、质量管理水平和质量总体水平同步提升，持续优化产品质量可靠性的肯定。
在产品的研发过程中，上汽大众运用丰富的实验和测试对产品零件和整车进行严苛的质量认可，验证其是否符合生产要求。
在生产制造环节，上汽大众建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。
当产品经过线上线下检测，投放市场、交付消费者后，上汽大众对产品质量仍有追踪，通过收集售后服务信息，开展消费者调研，帮助产品有针对性的改进，使产品性能更加稳定，更能满足消费者的需求。同时，上汽大众依托完善的管理机制确保各类市场抱怨与质量问题得到快速妥善的处理，以此不断提升产品质量和管理水平。
此外，除了公司内部的质量管控系统，上汽大众还针对外购件认可和批量供货建立了完整的供应商管理体系和评价标准，从产品、体系以及过程质量三个维度评估供应商的质量能力。上汽大众的供应商必须按照国际标准建立质量管理体系，并以过程为导向，对供应商的原材料质量、内部生产过程等建立健全稳定的过程控制机制，从而确保其产品持续地满足国家法律法规、大众汽车集团技术标准和产品特有的各项质量要求。这是上汽大众全过程质量管理向供应商方面的延伸。
上汽大众质保中心位于安亭汽车一厂内，建筑面积约3.3万平方米，于2012年7月启用。内设用于测量的匹配中心和精测室，用于产品审核的整车Audit区域和整车检测中心，用于材料及标准件技术检测的质保实验室，针对车辆流程卡归类整理的储存区域，以及用于第一时间分析、解决市场上用户反馈的整车分析车间。
全过程质量管理体系的参与情况
质保中心各板块均介入了整个产品生命周期的质量管控，为研发阶段的零部件和整车认可，以及批量生产阶段的整车质量稳定性、售后问题分析保驾护航。在这一过程中，质保工作不止步于“挑刺”，而是通过发现问题、分析问题、提供解决方案，在质保内部，并在设计、制造等合作部门间促成过程与产品质量的持续改善，同时通过提出质保要求等途径，为设计阶段避免和预防质量问题提供参考依据。不仅如此，这些内部质量管理材料将会同外部售后服务信息、第三方机构调研报告等，由质量促进部门，以及跨部门专项工作小组做针对性分析，以客户为导向提升产品质量。
2011年，为了持续深入推进用户满意工作，上汽大众创新性地组建了跨部门KuZu用户满意度工作小组，建立以“用户之声”为基础的全新评价体系，准确识别用户关注的车辆问题，并通过产品设计、整车生产、销售和售后服务等多个部门的紧密合作，做到“从用户中来，到用户中去”，真正从用户角度推动产品满意度的持续改善。
严苛的检测及试验标准
质保中心各板块的每一项检测标准都与大众汽车集团进行对标，对产品实施全面的质量管理，其中不乏一些国内尚未启用的标准。例如整车、零件气味及VOC（挥发性有机化合物）控制检测，上汽大众是国内首家启用该项目，并引用欧盟相关标准的企业，其后又为国标制定提供技术支持，促进了行业内质量管理标准的提升，为消费者提供更可靠的产品。此外在一些专项领域，上汽大众还是大众汽车集团标准和规范制定的核心成员，比如大众汽车集团的主模型技术标准就采用了上汽大众首创的内外组合结构，充分证明了上汽大众在质量控制方面的自主研发与创新能力。
此外，为了有效提升用户体验，部分检测项目投入专门人力来保证用户的“体感舒适度”，采用硬性与柔性指标相结合的评价方式。其中，硬性指标是指通过仪器等检测设备辅助进行测量，柔性指标则是由经验丰富的专业工程师从消费者的角度，通过眼、手、耳、鼻进行评价，如此，测量数据可纠正工程师的主观因素影响，同时消费者体验模拟也让硬性标准更趋人性化。
质保中心各板块介绍
整车Audit区域
整车Audit采用大众汽车集团全球统一的整车评判标准，从挑剔的用户角度出发，对整车外部（如：车身外部和发动机舱底盘等），内部（如：车身内部、门槛和行李箱等），以及功能性（如：驻车和行驶状态下各车载设备功能）进行感性评价，持续改善产品质量，提升用户体验。
整车Audit区域全景
全过程质量管理体系的参与情况
从名称上看，很多人会认为整车Audit和整车检测中心的工作是对批量生产产品进行下线检测，但实际上，这两个板块在研发阶段即参与新车型和改款车型的质保要求制定，到了整车试制至批量前这段时间，他们会对车辆进行多轮打分和问题反馈，直到车辆在不断改进后符合评价标准要求。当相关车型进入批量生产后，整车Audit和整车检测中心会对报交合格的产品进行一定比例的抽检，开展批量后的产品质量监控工作。相关动、静态测试项目的数据和问题反馈在录入后将成为上汽大众对产品质量进行持续改进的分析依据。
严苛的检测标准
整车Audit和整车检测中心的部分检测项目从名称上看非常接近，比如都包含车辆底盘检查、雨淋密封试验等，但实际上，Audit侧重体现所有用户可感知的质量细节，Audit评审员会从最苛刻的用户角度，通过眼、手、耳、鼻对每一辆整车的外部、内部和功能性进行至少300分钟的评价。整车检测中心则主要应用各类精密仪器，对检测对象作具体的数值要求，其严格的量化标准倾向检查用户无法直接感受、判断出的细微差异，比如舒适性检测中的关闭速度，遮阳板翻转力等。相关标准还会针对不同车型的功能特点有所调整。
Audit评审员产品审核
高水准的专业团队
上汽大众共有Audit评审员25人，分布在上海安亭、南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙工厂。每个新员工都需要在经验丰富的Audit评审员的指导下学习一年，随后赴大众汽车集团总部接受严格考核，总成绩达到80分以上（满分为100分）方能获得评审员资格认证。Audit评审员认为价值是可以看到、听到、感觉到的，因此在产品检测过程中，他们用最严苛的消费者体验标准，对整车进行质量评价，不放过任何一个微小的问题，保障高品质的产品质量。上汽大众的Audit评审员每年都会去参加由大众汽车集团总部组织的全球工厂整车环形对比，一方面了解集团在整车评判方面的最新要求，并统一相关检测标准，另一方面，与全球各个工厂的Audit评审员作技术互动和交流，不断提升专业技能。
整车检测中心
整车检测中心负责批量生产前的产品认可和批量后产品质量监控。一辆合格的产品会经历40套不同的检验，此外还有各类动静态测试。其中，日常检测包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车声学检测等。DKA检测，即动态快速检查，对车辆的整车和仪表照明、车门内外等做全方位检查。
异响振动台
完善的检测项目
日常检测
日常检测包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、扭矩/四轮定位、整车声学检测等。
舒适性检测
舒适性检测（关门速度测试）
舒适性检测将用户的体验量化为各类述职指标，通过近60项测试对整车进行全方位考察，切实提升消费者满意度，包括四门两盖的开关、遮阳板的翻转、安全带和方向盘的调节、手套箱的开启等。同时，检测项目类型还会针对不同车型的功能特点有所调整，比如途观的完整舒适性检测项目多达132个。
雨淋测试
包括常规雨淋、负压雾化雨淋和极限雨淋。负压雾化雨淋可以针对南方经常出现的梅雨季节对整车的缝隙密封性进行模拟验证，同时也能模拟车辆在高速行驶状态下的密封性能；极限雨淋则可以模拟远高于自然界降雨的情况，压力逐级增加，使整车在长时间高压力的环境下，360°均可雨淋覆盖，其最低测试强度就已达到降雨量250mm，相当于特大暴雨。
整车声学检测
烟雾测试
上汽大众是国内最早开展声学检测的车企，将烟雾检测和整车负压值检测同步进行也是上汽大众独有的检测方式，可对整车的密封性和静谧性做出更高标准的要求。在车辆门窗都关闭的情况下，通过鼓风机使车内外产生压差，如果负压值高，则说明车辆的密封性高；而后在车外将烟雾发射器沿着所有的门、窗等可以空气流入的所有的缝隙走一遍，检查人员在车内通过烟雾进入车内的位置判断各个部位的密封性，为后续改进提供指导。
整车负压值检测
DKA检测（动态快速检查）
对车辆的整车和仪表照明、车门内外、脚部空间、组合仪表、手刹、行李箱等做全方位检查。
舒适性检测（开启力测试）
匹配中心
匹配中心通过专业的样架模型对车身零件的尺寸精度、可装配性和功能性进行评价。从新车型研发之初至批量生产后各阶段，均参与监控以确保整车和零件之间的匹配质量稳定性。
上汽大众是国内整车行业内第一家拥有外综合匹配样架和组合主模型开发及搭建技术的企业，并成功申请获得模块化匹配样架与模块化主模型的国家专利。
全过程质量管理体系的参与情况
新车型研发阶段，匹配中心会将数模状态的新车型实体化，如搭积木般在铝合金以及铝型材框架上搭建组合主模型与外综合匹配样架，经过一系列测量、调整，来评价车辆内外饰零件的匹配状况、尺寸偏差等。在此期间，每个全新车型和改型车型在投产前需经过10轮主模型和匹配样架的搭建和展示。到了批量生产阶段，匹配中心仍会继续监控和分析零件的匹配质量稳定性，每年对批量车型进行4轮整体匹配搭建。
先进的检测设备和技术
外综合匹配样架、组合主模型
1996年，上汽大众开始搭建外综合匹配样架和组合主模型，是国内最早运用样架模型对整车与零件之间匹配性作可视化评价的车企。最初由大众汽车集团派专人来到上海进行指导，在经历了多款车型的样架模型搭建、展示后，目前，上汽大众已熟练掌握了这项技术，并具备在新车型匹配阶段自主研发、创新的能力。比如，除了静止状态下的模型分析，针对摇窗机、天窗等零件在运动过程中的干涉评价，上汽大众还开发出主模型电气化功能以及模块化结构，确保各类潜在问题向制造阶段的“零传递”。
模块化匹配样架与模块化主模型都以在2014年获得国家专利。
非接触式光学测量
上汽大众是国内少数几家拥有非接触式光学测量设备的汽车企业。相比常用的双臂测量机，一方面，非接触式光学测量技术的数据可以三维的形式保存，便于比较同一车型在各生产阶段的匹配样架尺寸状态；另一方面，非接触式光学测量对模型的车身筋线等细节形状特征进行评价。
质保实验室
质保实验室是上汽大众的材料技术检测与分析中心，目前拥有一支由108名专业人才组成的团队和各类试验检验设备，承担上汽大众零部件材料检测及分析，以及整车材料应用与研发工作。
全过程质量管理体系的参与情况
在研发阶段，质保实验室运用其先进的试验设备和高水平的材料试验能力，对零件、整车进行严苛的检测及质量认可，验证其是否符合生产要求。比如在材料分析与改进方面，质保实验室会与研发部们一起，对部分难点零件进行提前介入实验，及早发现和解决问题。批量生产阶段，实验室会与外购件质保部门一起对批产零件进行材料检查，确保批量零件材料的稳定，杜绝供应商更换材料以获得额外利润。
资深的专业团队
质保实验室目前拥有一支由108名专业人才组成的团队，包括包括金属、非金属、表面技术、紧固件技术、气味及散发等团队。这些团队通常由拥有几十年从业经验的技术专家带领，他们中有不少人都在上汽大众成立初期加入，赴大众汽车集团总部接受过系统培训，可以说是国内整车行业相关领域的佼佼者。三十多年来，他们在上汽大众通过“师傅带徒弟”的资历传授方式，将宝贵的经验积淀延续到一代代的新鲜血液中。
丰富的检测类型
质保实验室每天要进行几十种零件材料检测与整车材料应用试验，测试对象涉及金属、非金属、液体、有毒有害物质等。测试项目包括金属零件材质分析、整车舱内空气质量、整车内饰件色差、整车防腐蚀性能检验等多个项目，同时严格控制镉、六价铬、铅、汞等有害物质的使用，确保产品材料的质量。
耐面霜试验
耐面霜试验有针对性地考核内饰件的耐化学腐蚀性，这个试验也是大众汽车集团一个比较特殊的实验。用市场上能够买到的防晒霜和护手霜对零件的表面进行涂抹，然后放在80℃高温的烘箱里面烘24小时，零件表面不能出现裂痕或起壳，以确保零件的耐化学腐蚀性能达到要求。
大气暴晒实验
针对极端温度对车辆性能，特别是零件老化问题的挑战，上汽大众应用大气暴晒实验来考验零件材料的的稳定性和使用寿命。除了最高温度38℃左右、湿度达到90%以上的海南岛外，上汽大众还会将产品运输到气候干热、空气温度高达45℃以上、湿度仅为20%的北美亚利桑那和南非进行为期两年的暴晒试验，在极为苛刻的极端高温下，定期跟踪试验情况。
色差评价
为确保每一辆产品车的内饰件外观匹配，上汽大众遵循全球领先的大众汽车集团色差标准，并且在此基础上综合工程师目视和设备测量数据，从颜色、光泽和表面质量三个方面对零件外观进行评价，不断提升客户的视觉满意度。
色差测试 - 孟塞尔色棋
检测标准
在气味、色差评价等检测项目中，检测对象会同时接受仪器的定量分析，以及受过专业培训的技术人员凭借眼、鼻进行的主观评价。如色差试验，上汽大众遵循的大众汽车集团标准要求从颜色、光泽、表面质量三方面考察内饰件的外观匹配，并对不同颜色、材料、皮纹、装配位置的零件都作了详细的数值范围规定，是国内和国际上最严格的内饰件色差评估标准之一。不过在实际使用过程中，人们的视觉体验会受到零件安装位置、安装角度、光线阴影等外部因素的影响，因此，经仪器测量合格的零件还需要结合色差工程师的目视评价做综合考量，才能确保它们在不同情形下的外观匹配。
色差测试－整车光源室
检测设备
在硬件方面，上汽大众色差小组借助多种专业设备辅助外观评价，包括德国全进口的整车光源室、小型光源室、皮纹测试仪、标准光源箱、色差仪、光泽仪等。其中，Uwe Braun整车光源室可实现多种光源随时切换，保证整车在F11（日光）、D65（冷光）等光源下的整车目视匹配一致，在国内处于领先地位。
专业团队
色差小组共有成员9人，其中，超过三分之二的评价工程师具有硕士及以上学位。色差小组的评价工程师都必须通过孟塞尔色棋测试，对颜色敏感，且精通大众汽车集团色差标准要求。由于零件的材料、成型工艺、模具等都会影响零件外观，因此色差工程师还需额外掌握成型专业知识。此外，色差小组的研发能力也受到大众汽车集团总部和业内的肯定：其色差控制方法在集团内部曾产生很大反响，大众汽车集团总部的狼堡中心实验室高度肯定了色差工作的成果，美国Chattanooga的实验室负责人也专门向上汽大众实验室咨询过色差工作方法和经验。
气味评判
在新车型开发及批量阶段，对处于一定环境条件下的原材料、零部件及整车气味进行评价，对其挥发出的有害物质进行定性定量分析及控制。上汽大众在整车气味及VOC（挥发性有机化合物）控制方面始终处于国内领先水平。自2002年，上汽大众即开始监控整车气味及VOC，并为国标及行业标准的制定提供技术支持。
气味评判－整车气味测试
检测标准
在整车VOC控制方面，上汽大众于2004年参与相关国标制定，提供技术支持，并在国标颁布实施后成为国内第一批达标的企业。
在零件气味及VOC控制方面，上汽大众遵循大众汽车集团的零部件散发特性标准。目前，上汽大众气味评判小组的专家正在协助该领域的国标制定工作。
考虑到产品零部件的原材料会直接影响到整车气味及VOC，上汽大众从源头上设立了相关选择标准，逐步淘汰不利于用户气味感知的材料，并通过制造过程的优化等来改善气味，同时积极开发芳香新材料和主动空气清洁功能等新技术。
检测设备
气味评判不仅要对一定条件下的原材料、零件及整车的气味进行控制，还要对其挥发出的有害物质，如苯类、醛类物质进行定性、定量分析，借助高效液相色谱分析仪（醛酮类物质）、质谱分析仪（苯类物质）等精密仪器。
材料性能无损检测——工业CT
工业CT应用于零部件内部缺陷分析（如孔隙率）。上汽大众是国内整车行业第一家，也是目前少数几家使用工业CT的公司。2008年投入运行，相较业内普遍使用的X射线探伤仪，工业CT可有效避免重叠效应导致的遮挡问题，更易于缺陷的精准定位和分析。
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