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1、2020版《铝合金门窗》国家新标准简要解读2、铝合金门窗薄了 商家称是“磨损”误差合理3、铝合金门窗加工工艺详解（干货）
2020版《铝合金门窗》国家新标准简要解读
2020年3月31日，铝合金门窗最新国家标准发布，并于2021年2月1日起正式实施。今天一起来深入了解一下这六大核心变化！
“分类术语变化”
为了适应时代的变化，此次新国标《GB/T 8478-2020 铝合金门窗》给出了大量新术语和定义。
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门窗性能细分，厘清了保温、隔热性能，针对不同地区的不同性能要求，从而最大程度实现建筑门窗的节能减排。
门、窗的主要性能类型及代号
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“基本性能变化”
门窗五性作为检验品质重要因素，在新标准《GB/T 8478-2020 铝合金门窗》里也有了更高要求。
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近年来恶劣气候时有发生，门窗坠落事件屡见不鲜，对门窗力学性能考验越来越大。新国标在窗的力学性能方面，增加了“耐垂直荷载性能”等六项检验项，确保门窗在实际使用中坚固耐用，可应对更多突发情况。
窗的力学性能项目 （黄色为新增项目）
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门窗反复启闭耐久性分级表（单位为万次）
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“铝合金材料要求变化”
铝合金是门窗主要型材，不同壁厚、不同金属含量对产品性能有直接影响。新国标对铝合金型材要求也有所改变，这也是众多铝型材厂家关注的重点。
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外门壁厚由2.0mm提高到2.2mm；外窗壁厚由1.4mm提高到了为1.8mm，提升幅度达21.4%。
“构造要求变化”
新国标对门窗的构造也有新的要求，特别是在安全性能上面，提出了更高的要求。涉及到连接的安全性、防脱落、防夹手等方面。
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“加工精度要求变化”
门窗品质需要依靠加工和施工来实现。此次新国标对门窗的加工和装配中允许出现的偏差提出了新要求。
门窗及框扇装配尺寸偏差（增加了“对角线尺寸差”）
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“耐火型门窗新要求”
耐火型门窗用玻璃应符合GB/T 31433的规定，其耐火完整性不应小于30min。
耐火型门窗用密封胶应采用符合GB/T 24267规定的阻燃密封胶，耐火完整性不小于1.0h，耐火型门窗要求室内外侧耐火时，耐火完整性不应低于 30 min;步行街临街的一面有窗户时，需要耐火窗，有门时需要防火门，有玻璃墙时需要防火玻璃；当采用防火玻璃墙(包括门、窗)时，其耐火隔热性和耐火完整性不应低于1.00h;当采用耐火完整性不低于1.00h的非隔热性防火玻璃墙(包括门、窗)时，应设置闭式自动喷水灭火系统进行保护。
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建筑高度大于54m的住宅建筑，每户应有一间房间符合下列规定：
(1)应靠外墙设置，并应设置可开启外窗;
(2)内、外墙体的耐火极限不应低于1.00h，该房间的门宜采用乙级防火门，外窗的耐火完整性不宜低于1.00h。
铝合金门窗薄了 商家称是“磨损”误差合理
[闽南网]
- 花了五千多元，李女士满心欢喜为新家订制了两扇1.4毫米厚的铝合金推拉门窗，装修工人的一席话却令她很是郁闷——铝合金板材厚度竟然不足。说好的1.4毫米呢？商家偷工减料了？李女士与商家进行了多次沟通。日前在同安区市场监管部门协调下，这桩烦心事终于了结，商家同意退回部分款项，李女士继续使用门窗。
- 样品1.4毫米厚实物只有0.93毫米
- “样品明明用的是1.4毫米厚的铝合金，怎么到家就变样了呢？”说起这件烦心事，李女士很无奈。9月30日，李女士在翔安一家实体店内订制了两扇铝合金推拉门窗。“当时就和商家说好，用最厚的铝合金板材。”考虑到房间迎着海风，又是儿童房，李女士在店里看了样本，跟商家再三确认才下了订单——两扇板材厚度为1.4毫米的铝合金推拉门窗，共计花费5400元。为了证明所言不虚，她还向记者展示了当时在店里拍下的样品照片。
- 想起很快就能装上新门窗，李女士一家很期待。11月13日，商家按照约定送货上门。“门窗看上去很薄。”看到实物后，李女士觉得不对劲，立刻借来测量卡尺，测得门窗板材厚度仅有0.93毫米。李女士随即联络商家要求“给个说法”。
- “房子装修一度停工，就是因为这个门窗。”与商家多次沟通无果，李女士便求助同安市场监管部门和本报记者。
- 商家称误差在合理范围
- 记者随即联系该商家。商家告诉记者，很多建筑材料如铝合金、不锈钢等，由于模具使用时间过长，制作时的确会出现成品磨损情况。至于李女士测出的0.93毫米，商家也有不同看法，“由于测试方法和测试卡尺不同，测量结果存在误差”。
- 商家随即用店内卡尺进行了测量，结果如预想一般——厚度不到1.4毫米。在同安市场监管部门的协调下，双方最终达成和解，商家退回李女士部分门窗款项。
- 提醒
- 业内人士苏老板提醒，房子装修过程中，铝合金门窗很容易出现问题。“铝合金门窗行业良莠不齐，偷工减料时常发生，有时明明说好是1.4毫米厚度，安装时才发现只有1.2毫米。”苏老板建议市民选择正规厂家订制铝合金门窗，并且在订购合同中将所有的订制细项写清楚。(厦门日报记者汤海波陈雅真)
铝合金门窗加工工艺详解（干货）
一、（下料）关键工序质量控制点
1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:
a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；
c.同一工程的型材不应有明显的色差；
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
二、（组角）关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。
三、（组装）工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2、框扇组装：
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.注意保护型材表面
g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。
4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
四、（括毛刺）工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
（铣切槽口，榫肩）工艺规程
1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。
3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。
五、（冲、钻孔）工艺规程
1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。
2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。
3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。
六、（修挫加工毛刺）工艺规程
1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。
七、（构件理料）工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。
2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。
八、（攻丝）工艺规程
1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
九、（密封条）配装工艺规程
1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
十、（配件）装配工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。
3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。
十一、(框、扇成形)装配工艺规程
1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。
3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。
3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。
