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1、这样的门窗工厂，你见过吗？2、从型材上料到成窗完成“全程流水线生产” 德才高科引领门窗产业绿色升级3、盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
这样的门窗工厂，你见过吗？
相信大家一定很好奇，门窗是怎么做出来的？带着这个问题，今天小编带大家来参观一家铝型材门窗工厂，来看看与咱们朝夕相伴的门窗是怎么从铝型材变成门窗的吧。
我们来到的是振升门窗的湖南岳阳汨罗生产基地，这个生产基地投资10亿元，于2019年新建的300亩项目生产基地，是以打造智慧生产工厂为目标的。
基地分为三期建设，总体规划建设了熔铸车间、挤压车间、立式氧化电泳车间、立式和卧式喷涂车间、隔热断桥车间、模具车间、成品仓库、技术研发中心、办公楼等，总建筑面积为8万平米，产品在建筑铝型材的基础上向工业铝型材和家居铝型材方向拓展。
铝合金在做成门窗之前，第一道工序就是挤压了。
挤压就是把铝的原材料，一般来说是铝锭或铝棒（配图），通过挤压生产线挤压成型。
振升铝材的挤压车间，约有280米长。
可以看到，车间一共有17条挤压生产线，挤压生产的产能每天在200-220吨左右，每个月的产能能达到6500吨。生产能力是毋庸置疑的！
我们来看看这些挤压设备，这些挤压设备都是从德国引进的。
以12号的生产线为例，来简单介绍一下铝合金的挤压生产作业过程，首先将铝棒放置到料架上，通过机器送料给铝棒加热，在470-500的高温下保温2小时，之后的铝棒在通过蓝色的热点机根据设定的长度自动将铝棒剪切，之后的铝棒再进入挤压工序，挤压形状按照设备前端模型形成型材断面结构！
和市面上传统的压铸成型不同，振升是经过精细的工艺物理挤压而成，而市面上就是浇铸成型，只有固定的模式！
接下来的流程是淬火，所谓淬火，是一种金属的热处理工艺。把铝型材加热到一定温度后再迅速冷却，这样就提高金属的硬度和强度。经过淬火的型材合金结构更稳定，为后续的铝合金强化打下基础，淬火后型材自动传送到冷床冷却拉直。
最后再进行锯切，型材长度按照客户要求长度锯切，最后，进入铝合金时效工序，让铝合金硬度更强，铝合金的硬度更强，我们的门窗也就越坚固。
再来到振升的穿条生产线，这个生产线有2条，每个月的产能是1200吨！
穿条生产线共三个工序：
第一道工序为开齿工序，用特定的开齿刀在穿条的开齿位开出一定深度的齿。
第二道工序为穿条工序，通过机器设备将PA66的隔热条穿入2条型材的槽口内，组成一个紧密的合体。
第三个工序为压合工序，压合的力度大小可以根据质量要求进行调节。
经过这三道严格的工序，振升的产品各项指标均能达到高标准的质量要求。密封性能自然是极强的！
最后，我们来看到的是喷涂车间，这一共有3条生产线，每条线每天产能为80吨！
这些白色型材是挤压之后的半成品。
挂好的型材，通过设备传送带自动传动到喷涂区域，然后对型材进行除油和冻化处理，之后进行清洗与烘干，等到型材烘干之后就可以进行喷粉工序了。
正在作业的是喷粉区域，振升的喷粉区域配备了2道喷房，都是国外引进的进口设备。
型材在喷粉完毕后通过传送带自动传送到固化区域，在200摄氏度10分钟保温的状态下完成涂层的固化。
最后我们看到的是成品区域，现在我们看到悬挂的就是已经完成固化后的型材成品啦。
立式喷涂的工艺的要好过传统的卧式喷涂，它喷出来的粉会比卧式的更均匀，让型材的外形更美观！
从型材上料到成窗完成“全程流水线生产” 德才高科引领门窗产业绿色升级
大众网记者 蒋甜 青岛报道
“6轴关节机器人智能分拣系统，智能坐标机器人，智能仓储转运系统，实现每条生产线均为流水线自动化生产，从型材上料到成窗完成整个过程流水生产，材料不落地。”近日，在青岛德才高科新材料有限公司新建20000㎡智能生产车间，4条制造生产线的机器人正在智能分拣。据了解，这4条国际最先进的符合中国门窗特点的柔性制造生产线，年产高性能铝合金节能门窗50万平方米，满足超低能耗建筑需要。
6月26日，青岛市工业和信息化局公布了2024年青岛市绿色制造示范名单，青岛德才高科新材料有限公司成功入选，获评“青岛市绿色工厂”。此次入选，是对德才高科在持续推动门窗产业绿色升级、构建绿色智能制造体系等方面建设成果、引领示范带动作用的充分认可。
那么，“绿色工厂”的制造工艺过程是如何?大众网记者在青岛德才高科新材料有限公司自动化生产线上看到，机器人正在根据系统指令，自动夹取料车内的铝型材，并按坐标放到锯切中心设备上进行传送断料。
在自动贴码环节，原材料在锯切中心处按指令切割断料后，铝型材将被传送到智能贴码机下方，贴码机将对所有切割完成的铝型材进行贴码操作，赋予每支铝型材一个唯一的“身份证”。
在窗框、扇经过初步组装后，传送到数控四头组角生产线上进行自动撞角加固，记者注意到，该四头自动组角机采用18个伺服轴，可实现直接换刀无需调整。组角后注入双组份组角胶，并传送到凝胶库进行凝胶。
据介绍，该流水线由智能可视屏幕吊柜和流水操作平台组成。吊柜具有联动装置，可根据工人需求进行上、下、前、后位置随意调整。“窗框、扇凝胶结束，传输到组装流水线位置。工人进行屏幕触控操作，显示对应的工艺及五金、辅材，进行组装流水线作业。”工作人员介绍说。
在系统门窗智慧工厂指挥中心，记者看到，门窗智能制造系统，可输出数据至电子看板，信息化一目了然。
总控看板可显示生产线工作状态、产能、设备监控、数据统计报表等实时信息;中段的电子看板为齐套装置的物料追踪显示，指导物料上车及型材缓存，直观清晰、一目了然;后段的为组装工序电子看板，指导人工组装使用。
“所有加工信息、物料信息可与公司信息化无缝对接，并反馈所有数据、图片、视频等。”据工作人员介绍，通过条码系统可以实现生产过程可追溯，物料及产品质量可追溯，线上可实时查看。
传统的建筑门窗制造发源于机械制造领域，以铝合金门窗为例，制造工艺包括框或扇的型材切割、铣削、组角等成框或扇的制造工艺过程，及五金件、密封条、玻璃及玻璃压条切割与安装等成窗装配工艺过程，目前国内2万家规模行门窗企业有95%以上仍旧采用传统制造工艺。
那么，门窗智能制造的目的在于更高效、优质、柔性、清洁、安全，实现智能制造，达到成本低、效率高的个性化定制来服务用户。
记者采访了解到，青岛德才高科新材料有限公司通过建立国内铝合金系统门窗的示范性智能制造生产线，对于建筑门窗产品的标准化，对装配式建筑行业、近零能耗建筑领域门窗产品的转型升级有积极推动作用。同时提升建筑门窗的行业管理水平，必将对行业产生极大的示范作用。
盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程
及技术交底
工序总控
下料（关键工序）
一、工序流程
二、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（即切割角度：90°或者45°）
3、检查设备是否运行正常。
4、确认型材放置方向是否正确。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，侧料高应使用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。
7、下料时须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班组长认可并做好相关记录），并且在下料过程中进行抽检。
8、主操作手和副操作手应采取互检措施，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，防止批量尺寸或角度发生错误。
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、 工作的数量应以生产部下发的作业单上的数量为准，确保数量准确无误。（作业单封面需要有技术、财务、生产经理三方签字）
11、 尺寸:框料 0——+0.5；扇料—0.5——0.。
12、 下料后待设备停止运行后及时清除腔体内的铝屑，要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。
13、 需交接班时，应有记录，并做好交接手续。由于交接不当出现的问题由交接双方负责。
三、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：双头精密切割锯、单头切割锯、角码切割锯。
上述设备须完好无损。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
加工工序：
一、工序流程
二、操作方法
1、领半成品料
领下料成品料时要清点数量，抽查质量，如果发现质量问题、数量问题，应及时申报处理，不合格品不应流入本工序。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
2、画线与定位
2.1、批量的画线、定位，应该制作标准对应的模具，以提高精度、效率。
2.2、需要其他锐器画线时应注意不能损伤型材的装饰面。
2.3、画线时，线条应该清晰，按生产作业工艺流程逐项加工，避免认错线。
2.4、严格执行首检制度，合格后方可批量操作。
3、框料工艺孔、连接孔钻（使用设备：钻铣床）
3.1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
3.2、注意型材加工的深度及需要穿透的层数。
3.3、批量定位钻孔的过程中，要不断检查空位偏差是否过大，并采用有效措施避免。
3.4、画线钻孔，严格执行首检，要做到定位准确，如画线不清晰，要核对后再加工。
3.5、扩孔：注意深度，不得因扩大而造成材料的报废，磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
3.6、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
3.7、严格执行首检制度。
4、中挺料端面铣削（使用设备：端面铣床）
4.1、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至90°（即垂直），按加工要求及进深参数，调整锯片和基准挡板至满足要求位置。
4.2、加工等长重力力矩较大时，应在工件悬空一段放置拖轮架对其进行托举，托举面的高度须保持与工作台在同一水平面上。
4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，检验合格后，方可批量作业。
4.4、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰、剐蹭现象的发生，造成损失。
4.5、工件加工完成后，应清点并码放整齐，交接至下一道工序。
4.6、严格执行首检制度。
5、扇料槽口、执手孔的冲铣（使用设备：高精度仿型铣、冲床）
5.1、按工艺要求选择合适的设备及模具。
5.2、技术娴熟的操作手负责运行，如遇特殊，需新手操作时，前者应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
5.3、无论是条形孔、圆孔，都应按画线指示或开孔定位图要求进行，且做到外形美观，尺寸准确。
5.4、严格按照图纸提供数量加工。
5.5、严格实行首检制度。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时要做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：断面铣床、高精度仿型铣、钻铣床、冲床。
上述设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
组装工序
一、工序流程
二、操作方法
1、框料、扇料套角
1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
1.2、确认胶条的安装方法，避免工序倒置。
1.3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条（需考虑胶条伸缩韧性，预留适当长度）。
1.4、45°料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
1.5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应于自然平坦时的长度为准，不得拉伸或压缩。
1.6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码、组角平整钢片宜先装在较短的型材上，组角前须在角部的腔体内注入少量的组角胶。
1.7、组装时，应注意检查所需要的材料是否已经加工完毕，且符合设计要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
1.8、批量组装时应定人定料，以防出错。
1.9、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
2、框料、扇料的组角（关键工序）
2.1、调试组角机，制作样角，确认无误。
2.2、组角时候注意装饰面的平整度，阶差不得大于0.15.
2.3、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
2.4、按照不同规格尺寸码放整齐，四个角部须使用合适物件支撑垫起，方便建议叉车搬运移动；同时，注意码放高度，避免底部框扇承受重力过大，造成损坏。
2.5、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
3、安装五金件
3.1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往项目现场或退回仓库。
3.2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3.3、应紧固的部件必须安装紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
3.4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
3.5、部分传动五金件，安装后应进行测试，保证其运行流畅，不卡顿。
3.6、其余扇五金的安装要点：推拉扇的滑轮、限位卡等不允许漏装、错装。扇上直毛、横毛必须粘贴牢固。平开扇的滑撑位置应先试样，确认无误后方可批量安装。滑撑螺钉不允许少装。内开扇不得漏装防坠块、提升快等，限位支撑的安装位置应先试样，保证其开启角度满足规范要求后方可批量安装。
4、包装、储存、运输
4.1、根据产品、半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费或影响美观，包装前应对产品、半成品进行质检（自检、互检），合格后应报车间生产经理、质检负责人检查，发放合格证，并且对其有明确标识（注明窗号、规格尺寸、数量、安装位置）；随后统计入成品库，等待发货。
4.2、保护带应做到表面平整、断面整洁，不可影响后续现场施工。
4.3、无槛门框部位应在下方使用如木方等物件进行加固，避免运输损坏。
4.4、面积过大的门窗应考虑使用活动角码、T型连接件，现场组装；带转角料、拼樘料的门窗应在现场组装。
4.5、发货装车时，应保证门窗竖直放置。
4.6、捆扎时，应特别注意保护门窗表面；门窗相互之间要紧靠，防止出现相对滑动。
4.7、生产经理及统计应全程在场，统计实际发货数量，并签署开具成品出库发货单，运输车辆驾驶员将其带至现场交由项目管理人员核对接受数量，准确无误后签收。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：组角机、手枪钻、气螺刀。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
