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1、最新断桥铝门窗制作加工教程，2020年开工必备2、铝合金门窗加工工艺详解（干货）3、盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
最新断桥铝门窗制作加工教程，2020年开工必备
一、断桥铝门窗加工工艺
门窗框45°组角拼装工艺
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门窗框90°组角拼装工艺
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门中梃拼装工艺—T字型梃
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门中梃拼装工艺—十字型梃
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单组份胶使用工艺
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双组份胶使用工艺
平开系列排水槽开设工艺
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三元乙丙胶条90°专用胶条装配工艺
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三元乙丙胶条90°拼接工艺
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加工阶段半成品保护
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『型材室内摆放』
型材加工前应贴保护胶带； 加工中的型材杆件应放入周转小车存放和搬运，禁止随地摆放和混放；门窗半成品叠放时，应使用隔离垫使窗与窗之间有足够的间隙；门窗成品存放时应用保护胶带进行包裹，并使用厚纸板制成的保护角，捆扎在门窗成品四角
『成品的摆放』
产品应放置在清洁、通风、干燥的地方，严禁与酸、碱、盐类物质接触并防止雨水侵入； 产品严禁与地面直接接触，底部垫高应不小于100mm；产品放置应用垫块垫平，立放角度不小于70℃。
『成品的运输』
装卸及运输时应轻拿轻放，严禁摔、扔、撞击。
断桥铝门窗性能
一、隔热性能
建筑外门窗的热量损耗通过玻璃的辐射热量损失；通过框架型材的热量传导损失；通过门窗缝隙的空气对流热量损失；通过建筑门窗内外存在的温差和空气压力损失。
二、水密性能
门窗渗漏原因分析：
土建洞口误差几种表现形式：洞口尺寸误差大；对角线误差大；企口抹灰不符合要求。
最好先用带钢附框安装方式，可有效避免上述问题。
安装质量导致渗漏的几种形式：发泡剂不密实，断断续续，内有空腔；密封胶质量不合格或施工前未清理尘土导致翘裂；密封胶条安装不到位；下侧打安装孔时易形成雨水渗入墙内的通道。
加强材料监管、安装人员的素质培训及现场施工监管力度，采用合理的安装方式可有效避免因安装所导致的渗漏问题。
三、隔音性能
隔音性能遵循木桶原则，即整体性能取决于最薄弱的环节。
玻璃选择和玻璃安装方法包括：玻璃厚度和材料；中空玻璃空气层厚度和介质；中空玻璃不对称结构；玻璃安装方法。
框、扇的型材设计和与结构连接方法：型材的重量；型材可视面宽度；型材结构的不对称性；与结构的连接点数量；框扇锁点数量；加工质量。
建筑隔声性能要求：
铝合金门窗加工工艺详解（干货）
一、（下料）关键工序质量控制点
1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:
a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；
c.同一工程的型材不应有明显的色差；
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
二、（组角）关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。
三、（组装）工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2、框扇组装：
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.注意保护型材表面
g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。
4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
四、（括毛刺）工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
（铣切槽口，榫肩）工艺规程
1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。
3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。
五、（冲、钻孔）工艺规程
1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。
2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。
3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。
六、（修挫加工毛刺）工艺规程
1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。
七、（构件理料）工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。
2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。
八、（攻丝）工艺规程
1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
九、（密封条）配装工艺规程
1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
十、（配件）装配工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。
3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。
十一、(框、扇成形)装配工艺规程
1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。
3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。
3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。
盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程
及技术交底
工序总控
下料（关键工序）
一、工序流程
二、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（即切割角度：90°或者45°）
3、检查设备是否运行正常。
4、确认型材放置方向是否正确。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，侧料高应使用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。
7、下料时须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班组长认可并做好相关记录），并且在下料过程中进行抽检。
8、主操作手和副操作手应采取互检措施，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，防止批量尺寸或角度发生错误。
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、 工作的数量应以生产部下发的作业单上的数量为准，确保数量准确无误。（作业单封面需要有技术、财务、生产经理三方签字）
11、 尺寸:框料 0——+0.5；扇料—0.5——0.。
12、 下料后待设备停止运行后及时清除腔体内的铝屑，要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。
13、 需交接班时，应有记录，并做好交接手续。由于交接不当出现的问题由交接双方负责。
三、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：双头精密切割锯、单头切割锯、角码切割锯。
上述设备须完好无损。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
加工工序：
一、工序流程
二、操作方法
1、领半成品料
领下料成品料时要清点数量，抽查质量，如果发现质量问题、数量问题，应及时申报处理，不合格品不应流入本工序。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
2、画线与定位
2.1、批量的画线、定位，应该制作标准对应的模具，以提高精度、效率。
2.2、需要其他锐器画线时应注意不能损伤型材的装饰面。
2.3、画线时，线条应该清晰，按生产作业工艺流程逐项加工，避免认错线。
2.4、严格执行首检制度，合格后方可批量操作。
3、框料工艺孔、连接孔钻（使用设备：钻铣床）
3.1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
3.2、注意型材加工的深度及需要穿透的层数。
3.3、批量定位钻孔的过程中，要不断检查空位偏差是否过大，并采用有效措施避免。
3.4、画线钻孔，严格执行首检，要做到定位准确，如画线不清晰，要核对后再加工。
3.5、扩孔：注意深度，不得因扩大而造成材料的报废，磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
3.6、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
3.7、严格执行首检制度。
4、中挺料端面铣削（使用设备：端面铣床）
4.1、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至90°（即垂直），按加工要求及进深参数，调整锯片和基准挡板至满足要求位置。
4.2、加工等长重力力矩较大时，应在工件悬空一段放置拖轮架对其进行托举，托举面的高度须保持与工作台在同一水平面上。
4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，检验合格后，方可批量作业。
4.4、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰、剐蹭现象的发生，造成损失。
4.5、工件加工完成后，应清点并码放整齐，交接至下一道工序。
4.6、严格执行首检制度。
5、扇料槽口、执手孔的冲铣（使用设备：高精度仿型铣、冲床）
5.1、按工艺要求选择合适的设备及模具。
5.2、技术娴熟的操作手负责运行，如遇特殊，需新手操作时，前者应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
5.3、无论是条形孔、圆孔，都应按画线指示或开孔定位图要求进行，且做到外形美观，尺寸准确。
5.4、严格按照图纸提供数量加工。
5.5、严格实行首检制度。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时要做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：断面铣床、高精度仿型铣、钻铣床、冲床。
上述设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
组装工序
一、工序流程
二、操作方法
1、框料、扇料套角
1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
1.2、确认胶条的安装方法，避免工序倒置。
1.3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条（需考虑胶条伸缩韧性，预留适当长度）。
1.4、45°料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
1.5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应于自然平坦时的长度为准，不得拉伸或压缩。
1.6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码、组角平整钢片宜先装在较短的型材上，组角前须在角部的腔体内注入少量的组角胶。
1.7、组装时，应注意检查所需要的材料是否已经加工完毕，且符合设计要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
1.8、批量组装时应定人定料，以防出错。
1.9、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
2、框料、扇料的组角（关键工序）
2.1、调试组角机，制作样角，确认无误。
2.2、组角时候注意装饰面的平整度，阶差不得大于0.15.
2.3、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
2.4、按照不同规格尺寸码放整齐，四个角部须使用合适物件支撑垫起，方便建议叉车搬运移动；同时，注意码放高度，避免底部框扇承受重力过大，造成损坏。
2.5、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。
3、安装五金件
3.1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往项目现场或退回仓库。
3.2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3.3、应紧固的部件必须安装紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
3.4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
3.5、部分传动五金件，安装后应进行测试，保证其运行流畅，不卡顿。
3.6、其余扇五金的安装要点：推拉扇的滑轮、限位卡等不允许漏装、错装。扇上直毛、横毛必须粘贴牢固。平开扇的滑撑位置应先试样，确认无误后方可批量安装。滑撑螺钉不允许少装。内开扇不得漏装防坠块、提升快等，限位支撑的安装位置应先试样，保证其开启角度满足规范要求后方可批量安装。
4、包装、储存、运输
4.1、根据产品、半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费或影响美观，包装前应对产品、半成品进行质检（自检、互检），合格后应报车间生产经理、质检负责人检查，发放合格证，并且对其有明确标识（注明窗号、规格尺寸、数量、安装位置）；随后统计入成品库，等待发货。
4.2、保护带应做到表面平整、断面整洁，不可影响后续现场施工。
4.3、无槛门框部位应在下方使用如木方等物件进行加固，避免运输损坏。
4.4、面积过大的门窗应考虑使用活动角码、T型连接件，现场组装；带转角料、拼樘料的门窗应在现场组装。
4.5、发货装车时，应保证门窗竖直放置。
4.6、捆扎时，应特别注意保护门窗表面；门窗相互之间要紧靠，防止出现相对滑动。
4.7、生产经理及统计应全程在场，统计实际发货数量，并签署开具成品出库发货单，运输车辆驾驶员将其带至现场交由项目管理人员核对接受数量，准确无误后签收。
三、基本要求
1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。
2、使用设备：组角机、手枪钻、气螺刀。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）
