文章目录:
1、工程铝合金模板的拼装细节部位及影响因素(文字+图例)2、铝合金门窗做法与计算公式3、盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
工程铝合金模板的拼装细节部位及影响因素(文字+图例)
钢筋问题直接影响铝模板拼装质量
1、钢筋根部偏位
2、铝模板无法准确就位,保护层不足
3、箍筋影响铝模板就位
4、暗柱钢钢筋问题直接影响铝模板拼装质量
钢筋偏位
铝模板无法准确定位
箍筋影响铝模板就位
暗柱钢筋上部偏位,影响模板校正
定位筋不在一条直线,且与墙不齐平
正确做法:
1、运用定型直角模具使定位筋在一条直线,且与构件线齐平。
2、墙柱构件角部、端部必须焊2根定位筋。但要错开企口压槽部位。
3、定位钢筋加工误差(0,-2mm),端部必须切割平直,墙体长边方向定位筋间距不得大于0.8m,定位筋的高度宜焊接于楼面上50mm高度处。
4、不设置定位筋不得进行 模板支设。如下图所示:
二、建筑物外墙、楼梯间、电梯间应弹线进行控制错台,标高问题,如果存在较大的偏差,需要凿打部分砼以达到要求。
楼层50标高控制线与K板顶标高误差不得大于5mm。如下图所示
三、墙柱构件200范围内必须在混凝土浇筑时,严格找平,误差为(0,5 );
验收时必须拉线或抄平验收
四、模板安装
1、涂抹油性脱模剂,根据配板图纸,先从阴角模板开始。
2、依次安装阴角一侧标准模板,模板用标准销钉连接。
3、从对面开始安装模板,放置混凝土顶模棍,应放置在对拉螺栓周边不大于10公分处,阴角转角处必须放置混凝土顶模棍。
1、墙身模板上的销钉必须根据孔位要求全部打满。
2、两个销钉间距不得超过300mm。
3、两侧的对拉螺栓孔应平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。螺栓必须垂直板面,阴阳角方正平顺。
4、剪力墙端头必须设置对拉螺栓。
5、钻孔应采用金属钻孔器进行钻孔,严禁采用电气烧孔。
6、阴阳转角所有位置的销钉、销片必须满打。
7、每安装完成一道墙体必须进行校正:墙体垂直度、平整度和整个墙体的水平标高(采用临时斜撑和支垫方法)。
8、先安装楼梯平台和楼梯斜板,并调整好标高尺寸,再安装楼梯侧板,待钢筋绑扎完成验收后,最后安装楼梯踏步板。混凝土浇筑楼梯时必须使用30振捣棒插入踏步孔内振捣,使楼梯振捣密实。
以上均为本人结合施工经验及现场总结得出,希望可以帮到各位工程好友,关注我+评论+点赞,为您分享更多的工程知识[来看我]
铝合金门窗做法与计算公式
一: 准备质料。本身要知道本身屋子窗户的规格,然后准备相应型号的铝合金、玻璃、玻璃密封胶、门窗附件。 接下来便是必要的东西:手提式电锯、手提式电钻、小型台钻、手枪式电钻、气动单头介床、冲床、仿形铣床、创扇切割机、液压撞角机、钻铣两用床等。
二: 操纵。各个步伐应严酷根据国度范例和工艺加工图要求举行,起首根据计划图纸的质料要求对各个质料的质量举行查抄,看看其外貌有无显着的凹陷、化痕、脱模,端面有无扭曲变形征象。接着根据工艺加工图所注明的尺寸举行划线、按线切割,然后便是冲压、铣削和钻孔,背面就可以举行半制品的组装。
三:包装。在半制品组装并查验及格后,将其清算洁净,盖上产物及格证的印章后就可以举行包装了。
在制作的过程中技术人员要做到每到工序标准,因为铝合金门窗防水性能本身不是防水型材,它的每个连接点都必须用防水胶片,玻璃内外一定要用玻璃胶密封。
在制作的过程中最主要是注意尺寸的问题,要是尺寸不对的话,那就是最麻烦的了!安装是要把位都调好,别人门窗太紧或者太松!
小编整理了一个简单的操作流程:放线→安装框顶部限位槽→安装金属饰面的木底托→安装竖向门框→安装玻璃→安装玻璃门扇上下门夹→门扇定位安装→安装玻璃门拉手
现在的窗户基本上都是80的和70的,你说的76就是70型的,76指的是窗口截面的纵向宽度,计算公式也不是千篇一律的,70型的要看是不是国标的,80型的还要看哪个厂家出的,至于门的制作更简单了,只要用心很好做的,一下是我多年的制作经验得出的公式,供参考:
70型铝合金的下料尺寸
一:没有上梁的窗户
1:边框=窗户的高度
2:上下滑=窗户的宽度―2公分
3:勾光启=边框―5.2公分
4;上下方=上下滑÷2+0.5公分(三个扇子的见例外尺寸)
5:玻璃高=勾光启―9.3公分
6:玻璃宽=上下方-6公分(三个扇子的中间大扇子-7公分)
7:纱扇子高度=边框-5公分
8:纱扇子宽度=上下方+1公分
二:带上梁的窗户
1:边框=窗户的高度
2:上.中.下=窗户的宽度―2公分
3:勾光启=划线的数-1.2公分
4:上下方=上中下÷2+0.5
5:插板.中立=边框-划线数-7公分
6:扣线横长=径里-0.6公分
7:扣线竖长=中立.插板-1公分(扣线切角)
8:玻璃高=划线数-10.5公分(也=勾光启-9.3公分)
9:玻璃宽同上
10:纱扇子高=划线数-0.5公分
11:纱扇子宽同上
三:三个扇子的例外尺寸(非标料要靠自己去量和计算)
1:三扇子的小扇上下方=(下滑+9)÷4-1.8公分
2:三扇子的大扇子上下方=(下滑+9)÷2
3:小扇子的玻璃高同上
4:大扇子的玻璃高同上,宽=上下方-7公分
80型铝合金的下料尺寸
一:没有上梁的窗户=
1:边框高=窗高
2:上下滑=窗户宽-3公分(鲁和的-3.5公分)
3:勾光启=边框-5.3公分
4:上下方=上下滑÷2-4.7公分
(三扇子的大扇子宽=上下滑÷2-2公分,小扇子宽=上下滑÷4-4.7公分)
5:玻璃高=勾光启-7.6公分
6:玻璃宽=上下方-0.5公分
7;纱扇子高=边框-7.5公分
8:纱扇子宽=上下滑÷2
二:带上梁的窗户
1:边框=窗高
2:上中下=窗宽-3公分(鲁和的-3.5)
3:勾光启=边框-上梁满外数-1.8公分
4:上下方=上中下÷2-4.7公分(三扇子同上)
5:插板,中立=上梁满外-7.2公分
7:扣线横长=上中下-3.8公分
8:扣线竖长=中立插板数-0.2公分
9:纱扇子高里挂=边框-上梁满外-4公分
纱扇子高外挂=边框-上梁满外-1.3公分
10:纱扇子宽同上
至于门的制作公式都是自己量料计算出来的,比如单扇门的上下方=门口净里数-1.2,时间长了不用计算从心里就可以记住的
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盘点铝合金门窗生产制作工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程
及技术交底
工序总控
下料(关键工序)
一、工序流程
二、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式(即切割角度:90°或者45°)
3、检查设备是否运行正常。
4、确认型材放置方向是否正确。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高,侧料高应使用游标卡尺,至少3点,以平均值为准。
7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料(由工艺员、质检员、班组长认可并做好相关记录),并且在下料过程中进行抽检。
8、主操作手和副操作手应采取互检措施,每次调整尺寸或角度,副操手应复核尺寸和角度,防止批量尺寸或角度发生错误。
9、角码要根据不同的型材试装后,方可成批下料。
10、 工作的数量应以生产部下发的作业单上的数量为准,确保数量准确无误。(作业单封面需要有技术、财务、生产经理三方签字)
11、 尺寸:框料 0——+0.5;扇料—0.5——0.。
12、 下料后待设备停止运行后及时清除腔体内的铝屑,要按照不同的规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐,不同规格不能混放,转到下道工序时要办好交接记录。
13、 需交接班时,应有记录,并做好交接手续。由于交接不当出现的问题由交接双方负责。
三、基本要求
1、人员要求:经过机械设备操作规程的培训,考核合格,熟悉本职工作的所有程序,上岗工作时做好个人防护(护目镜、手套、耳塞等)。
2、使用设备:双头精密切割锯、单头切割锯、角码切割锯。
上述设备须完好无损。
3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。
4、技术要求:严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具:角度尺(0—320°)、盒尺(0—5m/0—7.5m)、游标卡尺(0—150mm)
加工工序:
一、工序流程
二、操作方法
1、领半成品料
领下料成品料时要清点数量,抽查质量,如果发现质量问题、数量问题,应及时申报处理,不合格品不应流入本工序。各工序主操手应认真领会加工工艺,先确定工艺流程然后再加工。
2、画线与定位
2.1、批量的画线、定位,应该制作标准对应的模具,以提高精度、效率。
2.2、需要其他锐器画线时应注意不能损伤型材的装饰面。
2.3、画线时,线条应该清晰,按生产作业工艺流程逐项加工,避免认错线。
2.4、严格执行首检制度,合格后方可批量操作。
3、框料工艺孔、连接孔钻(使用设备:钻铣床)
3.1、钻头的选择:根据需要加工尺寸及偏差要求,选择合适的钻头。
3.2、注意型材加工的深度及需要穿透的层数。
3.3、批量定位钻孔的过程中,要不断检查空位偏差是否过大,并采用有效措施避免。
3.4、画线钻孔,严格执行首检,要做到定位准确,如画线不清晰,要核对后再加工。
3.5、扩孔:注意深度,不得因扩大而造成材料的报废,磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
3.6、加工过程中要注意保护型材,如避免型材划伤、变形。
3.7、严格执行首检制度。
4、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
4.1、进行正常的加工前,检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至90°(即垂直),按加工要求及进深参数,调整锯片和基准挡板至满足要求位置。
4.2、加工等长重力力矩较大时,应在工件悬空一段放置拖轮架对其进行托举,托举面的高度须保持与工作台在同一水平面上。
4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板,进行试加工,检验合格后,方可批量作业。
4.4、批量工件正常加工时,应定时定量抽检,工件取放应保持合理的频率和力度,避免磕碰、剐蹭现象的发生,造成损失。
4.5、工件加工完成后,应清点并码放整齐,交接至下一道工序。
4.6、严格执行首检制度。
5、扇料槽口、执手孔的冲铣(使用设备:高精度仿型铣、冲床)
5.1、按工艺要求选择合适的设备及模具。
5.2、技术娴熟的操作手负责运行,如遇特殊,需新手操作时,前者应先对设备调试定位,并实验操作,确认无误后方可让新手工作。
5.3、无论是条形孔、圆孔,都应按画线指示或开孔定位图要求进行,且做到外形美观,尺寸准确。
5.4、严格按照图纸提供数量加工。
5.5、严格实行首检制度。
三、基本要求
1、人员要求:人员要求:经过机械设备操作规程的培训,考核合格,熟悉本职工作的所有程序,上岗工作时要做好个人防护(护目镜、手套、耳塞等)。
2、使用设备:断面铣床、高精度仿型铣、钻铣床、冲床。
上述设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。
4、技术要求:严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具:角度尺(0—320°)、盒尺(0—5m/0—7.5m)、游标卡尺(0—150mm)
组装工序
一、工序流程
二、操作方法
1、框料、扇料套角
1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
1.2、确认胶条的安装方法,避免工序倒置。
1.3、确认开启扇的部位,截取合适长度的胶条(需考虑胶条伸缩韧性,预留适当长度)。
1.4、45°料穿完胶条,截面应与型材截面角度一致。
1.5、所有胶条、毛条不能过长或过短,应于自然平坦时的长度为准,不得拉伸或压缩。
1.6、批量生产时,拼缝处应均涂组角胶,角码、组角平整钢片宜先装在较短的型材上,组角前须在角部的腔体内注入少量的组角胶。
1.7、组装时,应注意检查所需要的材料是否已经加工完毕,且符合设计要求,分清开启扇的位置,左右方向,分格尺寸,并注意应装数量。
1.8、批量组装时应定人定料,以防出错。
1.9、严格执行首检制度,并执行抽检、班组互检。
2、框料、扇料的组角(关键工序)
2.1、调试组角机,制作样角,确认无误。
2.2、组角时候注意装饰面的平整度,阶差不得大于0.15.
2.3、完毕后应马上清理余胶,并调整平整度。
2.4、按照不同规格尺寸码放整齐,四个角部须使用合适物件支撑垫起,方便建议叉车搬运移动;同时,注意码放高度,避免底部框扇承受重力过大,造成损坏。
2.5、严格执行首检制度,并执行抽检、班组互检。
3、安装五金件
3.1、拆分五金件,留下车间安装部分,剩余点好数量,保管好,发往项目现场或退回仓库。
3.2、传动杆的尺寸应准确无误,避免影响五金件的使用性能。
3.3、应紧固的部件必须安装紧固牢靠,防止搬运过程中的丢失。
3.4、自检质量,按照同种规格,分类码放整齐。
3.5、部分传动五金件,安装后应进行测试,保证其运行流畅,不卡顿。
3.6、其余扇五金的安装要点:推拉扇的滑轮、限位卡等不允许漏装、错装。扇上直毛、横毛必须粘贴牢固。平开扇的滑撑位置应先试样,确认无误后方可批量安装。滑撑螺钉不允许少装。内开扇不得漏装防坠块、提升快等,限位支撑的安装位置应先试样,保证其开启角度满足规范要求后方可批量安装。
4、包装、储存、运输
4.1、根据产品、半成品的宽度,切割对应尺寸的胶带,防止浪费或影响美观,包装前应对产品、半成品进行质检(自检、互检),合格后应报车间生产经理、质检负责人检查,发放合格证,并且对其有明确标识(注明窗号、规格尺寸、数量、安装位置);随后统计入成品库,等待发货。
4.2、保护带应做到表面平整、断面整洁,不可影响后续现场施工。
4.3、无槛门框部位应在下方使用如木方等物件进行加固,避免运输损坏。
4.4、面积过大的门窗应考虑使用活动角码、T型连接件,现场组装;带转角料、拼樘料的门窗应在现场组装。
4.5、发货装车时,应保证门窗竖直放置。
4.6、捆扎时,应特别注意保护门窗表面;门窗相互之间要紧靠,防止出现相对滑动。
4.7、生产经理及统计应全程在场,统计实际发货数量,并签署开具成品出库发货单,运输车辆驾驶员将其带至现场交由项目管理人员核对接受数量,准确无误后签收。
三、基本要求
1、人员要求:人员要求:经过机械设备操作规程的培训,考核合格,熟悉本职工作的所有程序,上岗工作时做好个人防护(护目镜、手套、耳塞等)。
2、使用设备:组角机、手枪钻、气螺刀。
3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。
4、技术要求:严格依照指定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具:角度尺(0—320°)、盒尺(0—5m/0—7.5m)、游标卡尺(0—150mm)